Il Design for Maintenance applicato alle Riempitrici
Le macchine progettate con questo approccio sono concepite ponendo in primo piano le esigenze di manutenzione, in modo da ridurre i tempi d'intervento e semplificare le operazioni
Facilitare il lavoro dei manutentori è l’obiettivo finale del Design for Maintenance.
Negli ultimi anni - in particolare per la realizzazione della nostra RG270 -, abbiamo dato un’ulteriore spinta in questa direzione, supportati dalle normative legate all’ergonomia e da un’analisi strutturata e scientifica.I CRITERI DELL’ANALISI TECNICA
Abbiamo preso in esame le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria effettuate sulle nostre confezionatrici tenendo in particolare considerazione due fattori: la frequenza delle operazioni e la difficoltà di intervento.
I progettisti hanno innanzitutto valutato le scelte di posizionamento e il design dei componenti e delle aree di lavoro in funzione delle operazioni presenti nel Piano di Manutenzione Programmato (PMP).
Sono state “passate al setaccio” tutte le sostituzioni previste, dalle 250 ore di attività alle 4.000 h, secondo i criteri di:
- accessibilità
- sicurezza
- comodità
- velocità di esecuzione
Abbiamo basato l’analisi dei rischi utilizzando anche la logica dei grandi produttori, quindi tenendo conto del lavoro quotidiano del manutentore su più macchine e i massimi criteri di sicurezza.
Naturalmente sono rientrate nell’analisi anche le operazioni di manutenzione straordinaria, con l’obiettivo di permettere interventi ancora più tempestivi.
DESIGN FOR MAINTENANCE E AREE DI LAVORO
Quando una macchina viene concepita secondo i principi del Design for Maintenance, uno degli obiettivi primari è ridurre i tempi d'intervento.
Questo vale sia per la manutenzione ordinaria che per abbattere il MTTR ("Mean Time To Repair"), permettendo alla macchina di tornare funzionante nel minor tempo possibile.
Per ottenere questo risultato, si cerca il più possibile di mantenere le operazioni più frequenti o complesse a terra e ad altezza uomo.
La tendenza sui nuovi modelli di riempitrici è inoltre quella di raggruppare i componenti e le operazioni concomitanti in aree specifiche facilmente accessibili.
Ad esempio, si punta a riunire nella stessa posizione i dispositivi che richiedono rabbocchi, così come a disporre tutte le batterie dei filtri aria e i prefiltri all’estremità della riempitrice.
Nella parte inferiore delle riempitrici, lo spazio di ingresso delle macchine viene concepito per consentire l’accesso agevole agli organi meccanici - es. lifter o riduttore dell’albero principale e relativo motore.
Per sopperire agli spazi ridotti ed evitare che i manutentori assumano posizioni scomode o dannose, i progettisti “modellano” il telaio e le aree interne eliminando i componenti non necessari che potrebbero ostacolare le operazioni.
Per quanto riguarda le operazioni in quota, nella nuova generazione di macchine Galdi si sta puntando a evitare l’uso della piattaforma dove possibile - per il costo elevato, l’ingombro e l’aumento dei rischi correlati.
Per i componenti che richiedono manutenzione sporadiche, la progettazione è invece orientata all’utilizzo di una normale scala, con alcune accortezze:
- la sostituzione dei componenti non deve richiedere l’utilizzo di oggetti pesanti
- i pezzi vanno posizionati nei punti più comodi possibili
- il manutentore deve poter eseguire più operazioni senza cambiare posizione o sporgersi troppo
GLI SVILUPPI DELL’HMI E LA MANUTENZIONE PREDITTIVA
Il lavoro di ricerca e sviluppo per migliorare il lavoro dei manutentori coinvolge la parte hardware, supportata dal Design for Maintenance, ma considera anche la parte software.
A partire dalla RG270, l’HMI ("Human Machine Interface") è stato completamente rivoluzionato secondo un’ottica di massima semplicità.
Le sezioni dedicate agli operatori e ai manutentori sono state separate e “alleggerite” delle informazioni superflue.
Nella pagina “Manutenzione” viene visualizzata in maniera chiara la lista degli allarmi, con le indicazioni delle aree della macchina in cui potrebbero esserci problemi: es. arrivo ridotto di prodotto, intasamento macchina, problema nell’area cartoni.
Un ulteriore passo avanti è poi rappresentato dal sistema di monitoraggio avanzato MaSH. La piattaforma - tra le varie funzioni - analizza e segnala gli allarmi ricorrenti, migliorando il troubleshooting e permettendo di anticipare eventuali malfunzionamenti.
Tutto il lavoro effettuato seguendo i principi del Design For Maintenance è stato affiancato da un’analisi sulle qualità ergonomiche delle riempitrici in funzione del lavoro quotidiano degli operatori.
