Hygienic Design: Progettazione e Sicurezza Alimentare

Nella progettazione di riempitrici alimentari, l'igiene e la sicurezza del prodotto devono essere messe al primo posto.

La metodologia di lavoro dei progettisti Galdi è quella di seguire contemporaneamente:

• l'Hygienic Design – ovvero la progettazione igienica secondo le direttive europee ed extra europee
• Il regolamento MOCA (Materiali e Oggetti a Contatto con l'Alimento) – selezionando i materiali conformi e collaborando attivamente con i fornitori e il resto della filiera per garantirne la conformità e la tracciabilità durante l’intero ciclo di vita

Ovviamente, l'obiettivo non è solo essere conformi alla normativa, ma migliorare costantemente le performance igieniche, considerando che un'accurata progettazione consente:

• la riduzione dei fermi macchina e dei rischi di contaminazione
• la riduzione dei tempi di lavaggio
• l’ottimizzazione del consumo di composti chimici per la sanificazione e di acqua
• razionalizzazione del consumo di energia elettrica

Quindi non solo riempitrici più efficaci a livello igienico e tecnico ma anche costi complessivi ridotti (minor Total Cost of Ownership) e maggiore sostenibilità, secondo i principi dell'Eco Design.

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Il testo normativo di riferimento per la progettazione e costruzione delle macchine alimentari è la Direttiva Macchine (Direttiva n. 2006/42/CE), recepita e attuata dall’Italia con il Decreto Legislativo del 27 gennaio 2010.

I progettisti devono inoltre attenersi alle normative UNI EN ISO 14159:2008 e UNI EN 1672-2:2009, oltre alle linee guida europee EHEDG (Doc. 8) e americane 3-A.

Le norme sopra elencate contengono i requisiti tecnici che le macchine devono rispettare a livello di:

Superfici: nelle aree della macchina interessate dal passaggio del prodotto e/o dai lavaggi le superfici devono essere drenanti e prive di elementi geometrici irregolari che ostacolino la pulizia e la disinfezione.

Punti di giunzione tra componenti: devono essere privi di fessurazioni che rendono la pulizia più difficile e aumentano il rischio di contaminazione.

Saldature: le superfici saldate non devono essere porose.

Filettatura: le viti poste nell'area critica di riempimento non devono mai avere il filetto esposto per evitare l’accumulo di sporco e microrganismi. Va preferita dove possibile la saldatura. Inoltre, non devono essere presenti viterie nell’area sovrastante i pacchetti aperti, per evitare l’intrusione di parti metalliche nel prodotto confezionato.

Spigoli vivi: i componenti soprattutto a contatto con il prodotto – es. sezioni a tubo dei lavaggi – devono obbligatoriamente essere smussati e presentare delle curvature, per agevolare la pulizia.

Materiali di costruzione: l'acciaio inox è sempre preferibile per la maggior durabilità, facilità di pulizia e perché è classificato come materiale inerte con bassissimo rilascio di sostanze potenzialmente dannose. Le componenti plastiche vanno scelte in funzione dell'alimento e dello stress termico prodotto dal riempimento.

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I materiali a contatto con l’alimento meritano un capitolo a parte, considerata la loro importanza a livello di sicurezza alimentare.

Il materiale deve rispondere a criteri stringenti:

• non deve modificare la composizione del cibo, alterando le caratteristiche organolettiche
• non deve esserci migrazione di sostanze organiche, inorganiche o chimiche da e verso l'alimento
• deve essere resistente alla corrosione e all'azione di detergenti e disinfettanti
• deve mantenere inerzia verso l’alimento, a fronte delle condizioni di impiego più gravose, durante l’intero ciclo di vita

I principali riferimenti normativi europei per i MOCA sono il Regolamento CE n. 1935/2004 e CE n. 2023/2006, che regola le buone pratiche di costruzione.

A livello italiano, ha inoltre validità il Decreto ministeriale 21/03/1973 e suoi aggiornamenti successivi, dove sono indicati i materiali autorizzati, i limiti di migrazione globale e l'obbligo di dichiarazione di conformità a garanzia di tutta la filiera produttiva.
Per il mercato statunitense, vanno inoltre seguite le direttive di compatibilità secondo il regolamento della FDA.

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Il rispetto dei requisiti dell’Hygienic Design e il miglioramento delle prestazioni igieniche delle riempitrici alimentari viaggiano di pari passo con l'incremento delle performance di efficienza e affidabilità delle macchine.

Per ottenere questo triplo risultato, le parole chiave sono: ricerca, sviluppo, prototipazione, test e ancora ricerca!

Galdi mette costantemente alla prova i suoi sistemi, con particolare attenzione ai processi di lavaggio e sanificazione delle sue confezionatrici.

Ai test di efficacia dei sistemi CIP, SIP e External Cleaning segue la sperimentazione di nuove soluzioni progettuali e naturalmente prove tecniche e collaudi.

Nelle confezionatrici con i più alti standard igienici – configurazione Ultra Clean – sono in corso ulteriori analisi e miglioramenti per incrementare le performance della camera igienica, che ha il compito di mantenere alti gli standard igienici dalla disinfezione del pacchetti fino alla saldatura finale.

L’obiettivo è inoltre quello di ridurre la pulizia manuale con l'automazione dei processi e allo stesso tempo minimizzare quelle operazioni svolte dagli operatori o dai manutentori che potrebbero compromettere il livello igienico garantito dal sistema.

Ovviamente, la progettazione è solo uno degli elementi messi in campo da Galdi per la sicurezza alimentare. I clienti possono infatti contare anche sulla nostra consulenza tecnica, sul training specifico, sui numerosi test di validazione e naturalmente sull'assistenza tempestiva ed efficace!