Von der Digitalisierung zur prädiktiven Instandhaltung

Die Aufrechterhaltung maximaler Effizienz Ihrer Verpackungsmaschine ist eine unabdingbare Voraussetzung für eine optimale und stabile Leistung auf lange Sicht.

Die Fortschritte bei der Verbesserung unseres technischen Supports gehen Hand in Hand mit dem Digitalisierungsprozess und der Möglichkeit, repräsentative Daten zu nutzen, die die tatsächlichen Betriebsbedingungen und die Effizienz der Abfüllmaschinen widerspiegeln.

Dies hat uns geholfen, neue Dienstleistungen einzuführen und Fernassistenz in Echtzeit anzubieten, wodurch der Weg für die maßgeschneiderte Wartung bereits geebnet wurde.

Langfristig wird es möglich sein, die Lebensdauer der Komponenten genauer zu berechnen, Ausfallzeiten und dringende Eingriffe drastisch zu reduzieren sowie Ausschuss und unnötige Kosten zu vermeiden.

Wartung spielt eine wichtige Rolle bei der Aufrechterhaltung der Leistung von Verpackungsmaschinen auf lange Sicht.

Dank des erworbenen Know-hows haben wir präventive Wartungspläne (Planned Preventive Maintenance, PPM) mit genauen Angaben für geplante Eingriffe und den Austausch von Komponenten basierend auf den Produktionsstunden entwickelt.

Wir bieten auch maßgeschneiderte Wartungsverträge, so dass unsere Kunden den Umfang des After Sales Supports perfekt auf ihre Bedürfnisse abstimmen können: vom All-inclusive-Wartungsservice bis hin zu planmäßigen Inspektionen seitens unserer Experten.

Schließlich hat uns die Digitalisierung die Einführung exklusiver digitaler Dienste ermöglicht, wie zum Beispiel das fortschrittliche Überwachungssystem MaSH oder die Fernassistenz in Echtzeit.

Das Ziel, an dem wir seit einiger Zeit arbeiten, sind maßgeschneiderte Instandhaltungspläne auf der Grundlage des tatsächlichen Verschleißes der Komponenten.

Die zu diesem Zweck erforderliche Software befindet sich bereits in einem fortgeschrittenen Entwicklungsstadium und wird derzeit von unseren Technikern verwendet, wobei Daten aus verschiedenen Quellen verarbeitet werden:

• mit kritischen Maschinenteilen verbundene spezifische „Zähler“
• Tätigkeiten der Techniker an der Maschine (in Zukunft können auch die Kunden die entsprechenden Daten beitragen, indem sie die durchgeführten Eingriffe melden)

Es werden Zählerdaten gesammelt, um genau zu messen, in welchem Umfang ein Maschinenteil benutzt wurde: z. B. Dosierungen mittels Dosiervorrichtung, Anzahl der Verschlüsse oder verpackten Kartons usw.

Das System kombiniert alle Zähler- und Technikerdaten und aktualisiert sie ständig: Der Algorithmus ist so in der Lage, eventuelle maßgeschneiderte Eingriffe entsprechend dem tatsächlichen Maschinenzustand zu planen.

Wenn zum Beispiel gemäß PMP der Austausch eines Teils nach 1.000 Stunden geplant ist, kann die Software den Eingriff je nach der tatsächlichen Nutzung des Teils aufschieben oder vorziehen und empfehlen, Arbeiten, die während ein und desselben Eingriffs durchgeführt werden können, ggf. zusammenzulegen.

Das Ergebnis ist eine wirklich maßgeschneiderte Instandhaltung für die gesamte Verpackungslinie mit allen sich daraus ergebenden Vorteilen:

• Nutzung der gesamten Lebensdauer einer Komponente
• TCO-Reduzierung
• Optimierung des Ersatzteilmanagements
• Verringerung kritischer Situationen, die dringende Eingriffe oder den Ersatzteil-Austausch erfordern
• Bessere Produktionsstabilität und gleichbleibend hohes Effizienzniveau auf lange Sicht

Daten sind der Schlüssel für die Zukunft. Die von den Maschinen gesammelten, wertvollen Informationen bieten bereits folgende Möglichkeiten:

• Optimierung der Tätigkeit der Techniker dank der Nachverfolgung aller von und an der Maschine durchgeführten Aktivitäten
• Gewinnung von wertvollen Daten für die Effizienzsteigerung von Systemen und Wartungsmaßnahmen: z. B. Austausch einer Komponente innerhalb von x Stunden gegenüber den vorgesehenen Stunden
• Verbesserung des Designs: Mithilfe der Betriebsdaten und des Feedbacks der Techniker sind die Konstrukteure in der Lage, die technische Genauigkeit der Lösungen zu erhöhen

Mit zunehmender Datenmenge und maschinellem Lernen wird die prädiktive Instandhaltung der nächste Schritt sein. Dies erfolgt in mehreren Phasen:

• Sensoroptimierung und Entwicklung von prädiktiven Modellen (bereits umgesetzt)
• Erfassen von Informationen durch Galdi-Techniker zur Datenanalyse und Verfeinerung der Systeme (derzeit im Gange)
• Anwendung autonomer Maschinenintelligenzsysteme für adaptives und prädiktives Instandhaltungsmanagement (Endziel)

Durch die Einführung der prädiktiven Instandhaltung wird es möglich sein, auf intelligente Verpackungsmaschinen zu bauen, die Folgendes leisten können:

• Ständige Selbstüberwachung
• Genaue Anweisungen für Eingriffe und Ersatzteil-Austausch exakt zu dem Zeitpunkt, zu dem sie erforderlich sind

Das Ergebnis? Kontinuierliche Effizienz, maximale Kostenoptimierung und Ausschluss von unvorhergesehenen Ereignissen: Die Zukunft ist wirklich intelligent.